上海二手挖机中国挖掘机制造行业产销需求与投

我国自上世纪六十年代末开始研制、发展挖掘机产品，经过短短40余年，特别是改革开放30余年来，中国挖掘机制造行业发展尤为迅速。国家统计局数据显示，2010年，中国挖掘机制造行业规模以上企业有252家，实现销售额1697.85亿元，实现产品销售利润253.67亿元，利润总计为214.06亿元，同比增幅均超过80%。

中国挖掘机市场十年来平均以30%速度递增，已成为世界用量最大的市场之一。从目前情况看，中国正处在道路交通、能源水利、城市建设等各方面基础设施建设的高峰期，挖掘机市场需求量逐年上升，2010年全国挖掘机实际累计销售总量超过16.5万台，同比增长达到了74.5%。

目前，中国的挖掘机市场主要由日韩和欧美品牌占据。在产品市场层次格局方面，卡特彼勒、沃尔沃、凯斯、JCB、特雷克斯、利勃海尔等欧美品牌占据着中国挖掘机的高端市场;小松、日立和神钢等日本品牌占据中高端市场;斗山、现代等韩国品牌占据中端市场;但总体来看，质优价高的外资仍然无法全面跃过中国用户的支付能力这道槛。国产品牌虽然绝大部分处于中低端市场，目前也正在向中高端市场迈进，如三一、山河智能、柳工等企业已经在中高端市场实现了一定的突破。

2010年末，国内各大企业纷纷扩建挖掘机生产产能，其它企业更是纷纷开辟挖掘机机种系列，试图通过挖掘机市场的快速增长带动企业盈利增长。事实上，既有对风险因素的考虑，又有收益方面的考量，由于银行信贷在推动保障房建设上并不积极，从而间接导致2011年二季度工程机械市场销量的萎缩。2011年5月，挖掘机国内销售13956台，同比下降12.4%，单月首现同比下降;1-5月累计销售115589台，同比增长38.1%，相比1-4月下降12个百分点。

数据显示，2011年1-5月份国产品牌市场份额进一步提升至37%。目前国内挖掘机产能居首的三一重工，已达到了年产销上万台的规模，而行业前四名的产能都达到了4000台/年以上的水平。其它企业产能放大的速度也相当强劲。今后一个阶段，国内品牌挖掘机对进口机及二手机市场份额的挤占或许将成为常态。

整体而言，挖掘机的国内保有量较低，但是产品价格偏高，销售模式中以融资租赁或银行按揭为主，一旦信贷有所放松，挖掘机销量将会是反弹最好的产品。可以预测，2011-2013年，随着世界中国经济的复苏回暖，房地产以及城镇化建设的加快进行，各吨位挖掘机销售情况也将持续增长，扣除不确定性因素，2011-2013年各吨位挖掘机将以超15%的增速增长。

随着挖掘机制造行业竞争的不断加剧，大型挖掘机制造企业间并购整合与资本运作日趋频繁，国内优秀的挖掘机制造企业愈来愈重视对行业市场的研究，特别是对行业发展环境和产品购买者的深入研究。也正因为如此，一大批国内优秀的挖掘机品牌迅速崛起，逐渐成为中国乃至世界挖掘机制造行业中的翘楚!

设备低价与租金的高价使得客户对代表“循环经济”的二手设备不积极，预计在未来相当长的时间内，二手设备与新设备彼此制约和消耗的现实还将会继续。

经历10多年的高速增长，突然遭遇产能严重过剩的寒冬，中国工程机械行业规模扩张的增长模式正在遭遇挑战。纵观国外成熟市场，无论汽车还是工程机械行业，除了产品销售收入外，金融和后市场服务也成为相关企业重要的收入来源。后市场服务不仅是企业重要的收入和利润来源，还在很大程度上缓解了周期性行业的大起大落。今天，中国市场已经有超过500万台的工程机械存量，后市场似乎蕴藏着一座金矿。但现实中，中国后市场业务的启动非常艰难。

工程机械后市场艰难前行

同质化竞争使得售后服务几乎无利可图

中国是在全球化背景下实施的改革开放，中国制造通过引进技术得以快速发展，其竞争力不仅表现为生产成本的优势，还体现在贴近市场的服务优势，很多产品早期替代进口产品都是以免费的服务来争取客户。生产厂家通过迅速反应弥补早期产品品质上的不足，赢得客户使用的机会、提升产品性能和稳定品质的机会，在获取一定的市场份额和客户依赖度后逐步获得产品定价能力和后市场服务收入。

显然，以产品总装和规模见长的中国工程机械行业从产品市场份额到后市场服务并不顺利，目前企业面临两个困境：一是主要核心零部件依然依赖进口，而大部分走代理商渠道的售后服务都留给了代理商，总装企业维修服务的附加值仅仅是零部件采购的差价，利润的大头还是被核心零部件和服务企业拿走了;二是近年来行业竞争激烈，企业产品同质化严重，竞争更多体现在服务环节，降低首付款和延长免费服务成为重要的竞争条款，一些过去三包服务时间为半年的挖掘机、装载机调整到一年。挖掘机国产品牌量产后，开始各种促销大战，包括延长服务期、送配套件、送汽车等。中国产品设备工作强度大，工程设备租金高，一般设备在单个工程项目就可以收回成本，而且此后设备残值与维修服务收入不成比例，客户保养积极性不高，维修服务也就几乎无利可图。

“再制造”业务缓慢发展

一边是严重的资源短缺，一边是大量的老旧设备功能失效而遭淘汰，再制造在节约资源能源、构建循环经济中发挥重要的作用，也为企业后市场服务带来巨大的空间。从1998年中国重型汽车集团有限公司与英国Lister Petter公司合资创办的主要开展发动机翻新与再制造业务的济南复强动力有限公司以来，小松、卡特彼勒、柳工、鼎盛天工、斗山、潍柴动力、三一重工、中联重科以及工程机械代理商利星行、武汉千里马、深圳美鹏等企业都先后成立了再制造业务部门。现实中，制造企业投入再制造最大的障碍是逆向物流问题，同时，再制造设备没有批量，而且销售价格低于新机市场价(通常是同类新机价格的60%)，对于擅长于批量制造的厂商来说再制造显然是没有效率的。而且设备的再制造主要是核心功能部件，如发动机、液压系统或变速箱的翻新与再制造，中国还有一些核心零部件不能自制，所以，整机制造商再制造业务拉动的仍然是供应商的利益。代理商距离客户比较近，逆向物流的成本也相对较低，但代理商的业务模式是贸易，其能力更多地体现在市场开拓和客户关系的维护上，缺乏制造经验、体系和相关的人才队伍，而且投入资金量大，投入产出周期长，再制造技术不成熟，一般的代理商很难跨进再制造的门槛。到目前为止，大部分的再制造业务都没有进入盈利阶段，有些企业干脆关闭了这个部门。其中，卡特彼勒、潍柴动力等核心零部件再制造比较整机更容易实施。